要求等级应不低于sa2.5级。玻璃微珠防腐涂料，其中没有任何溶剂，涂料中也没有任何易燃物品，是环保型涂料。但是在使用中，仍然下面的几个问题。3，除锈等级：通过与sis055900标准中的照片进行视觉比较，逐根对钢管进行检查，要求等级应不低于sa2.5级。1，涂料不易长期存放在大于35℃的高温环境中。3不易在较高的温度下进行a，b组份混合，在较高的温度下的混合，易产生暴聚。逐根对钢管进行检查除锈等级：通过与sis055900标准中的照片进行视觉比较冒烟手等。

在使用无溶剂涂料中，人们习惯用溶剂泡涂杀刷用具，请注意烟火的靠近。外观检查，应对涂敷过的管子要逐根检查，要求防腐层表面平整，无皱折和鼓包，玻璃布网孔为面漆所灌满，厚度检查，要以防腐层等级规定的厚度为标准，用防腐层测厚仪进行检测。每20根抽查一根，每根测3个相隔一定距离的截面。在每截面测上，下，左，右四点。如薄点低于规定厚度，则为不合格，再抽查2根，其中1根仍末合格时，全部为不合格。

特加强级为5000v，以不打火花为合格。每20根抽查1根，从管子一端测至另一端，如不合格再抽查2根，其中1根仍不合格时，全部为不合格。粘附力检查应在防腐层固化后(一般需7天)，用小刀割开舌形切口，用力撕切口的防腐层，不易撕开，破坏处管面仍为漆膜所覆盖而不露铁为合格。按上述方法每20根抽查1根，每根涮l点，如不合格，再抽查2根，其中1根仍不合格。加强级为3000v普通级检漏电压为2000v针孔检查用电火花检漏仪检测全部为不合格，不合格的应铲掉重新施工。

经检验合格后的防腐管，应在管内壁标上：防腐厂名，钢管长度，防腐等级，生产批次号，生产时间(直径400mm的钢管可写在外壁）。并应根据防腐等级分类，堆放整齐。钢管在涂敷前，进行表面处理，除去油污，泥土等杂物。除锈标准应达到《涂装前钢材表面处理》中表2中sa2.5等级，并使表面达到无焊瘤，无棱角，光滑无毛刺。

底漆和面漆必需按厂家规定的比例配制，配制时应先将底漆或面漆倒入容器，然后再缓慢加入固化剂，边加入边搅拌均匀。刚开桶的底漆或面漆不得加入稀释剂，在施工过程中，当粘度过大不宜涂刷时，加入稀释剂重量不得超过5%。底漆和面漆必需按厂家规定的比例配制，配制时应先将底漆或面漆倒入容器，然后再缓慢加入固化剂，边加入边搅拌均匀。配好的涂料需熟化30分钟后方可使用，常温下涂料的使用周期一般为4～6小时。

空气含盐雾）时，还应进一步缩短间隔时间。要求涂刷均匀，不得漏涂，每个管子两端各留裸管l50mm左右，以便焊接。钢管经表面处理合格后应尽快涂底漆，间隔时间不得超过八小时，大气环境恶劣(如湿度过高，空气含盐雾）时，还应进一步缩短间隔时间。焊缝高于管壁2mm，用面漆和滑石粉调成稠度适宜的腻子，在底漆表干后抹在焊缝两侧，并刮平成为过渡曲面。大气环境恶劣(如湿度过高间隔时间不得超过八小时钢管经表面处理合格后应尽快涂底漆避免缠玻璃布时出现空鼓。

涂底漆与涂道面漆的间隔时间不应超过24小时。普通级结构的防腐层，在道面漆实干后方可涂第二道面漆。底漆表干或打腻子后，即可涂面漆。涂刷要均匀，不得漏涂。在室温下，涂底漆与涂道面漆的间隔时间不应超过24小时。加强级结构防腐层，涂道面漆后即可缠绕玻璃布，玻璃布要拉紧，表面平整，无皱折和鼓包。压边宽度为20～25mm，布头搭接长度为100～150mm。即可涂面漆。不得漏涂。在室温下涂刷要均匀底漆表干或打腻子后玻璃布缠绕后即涂第二道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料，第二道面漆实干后，方可涂第三道面漆。

两层玻璃布的缠绕方向应相反。至于受潮的玻璃布应烘干，否则不能使用。补口，补伤处的防腐层结构及所用材料应与管体防腐层相同，补口工作应在对口焊接后，管表面沮度冷却至常温时进行。特加强级结构的防腐层，依上述一道面漆一层玻璃布的顺序的要求进行。在第三道面漆实干后，方可涂第四道面漆，两层玻璃布的缠绕方向应相反。特加强级结构的防腐层至于受潮的玻璃布应烘干，否则不能使用。依上述一道面漆一层玻璃布的顺序的要求进行。方可涂第四道面漆在第三道面漆实干后在钢管的补口处和补伤处露铁时，进行表面处理，除锈标准宜达到sa2.5级，并应使管表面无水份和尘土。

补口时首先对管端阶梯形接茬处的防腐层表面选行处理，去除油污，泥土等杂物，然后用砂纸将其打毛，补口处防腐层的施，工顺序应与管体防腐层相同。补伤处防腐层和管体防腐层的搭接应做成阶梯形接茬，其搭接长度不应小于l00mm。若补伤处防腐层未露铁，应先对其表面选行处理，并用砂纸打毛后再补涂面漆和贴玻璃布，若补伤处已露铁，则应对金属表面除锈，然后按管体防腐层的施工顺序及方法补涂底漆，面漆和粘玻璃布。

补口，补伤处的防腐层应按防腐层质量检查方法迸行检验。环氧煤沥青防腐层管段一般情况下未固化完全不得出厂，且在运输，装卸，布管，下沟等过程中，使用橡胶垫和橡胶吊带，并有防止机械碰撞的措施，以避免防腐层损坏。补口，补伤处的防腐层应按防腐层质量检查方法迸行检验。管道下沟前，根据防腐层厚度，用电火花检漏仪，按质量评定标准及检查方法中规定的检漏电压全线检漏一遍，如发现缺陷，补涂合格。

岩石，砾石区的管沟，应先铺0.2m厚的细土或细砂垫层(大粒径不超过3mm），平整后才允许下沟。岩石，砾石，冻土地区的管沟回填时，用细土或砂回填至管顶以上0.2～0.3mm以后，才允许用原土（岩石或冻土的块径不得超过250mm）回填。管沟回填后，应使用低频信号检漏仪检查漏点，有漏点处应挖开进行修补。

5.1.1防腐层的涂敷厂家应负责生产质量检验，并做好记录。5.1.2表面预处理质量检验：表面预处理后的钢管应逐根进行表面预处理质量检验，用《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中相应的照片或标准样板进行目视比较，表面预处理应达到本标准第4.1.1条的要求，涂敷三层结构防腐层时，表面粗糙度应每班至少测量两次，每次测两根钢管表面的锚纹深度，宜采用粗糙度测量仪测定，锚纹深度应达到50~75μm。

皱折及裂纹，色泽应均匀。5.1.4防腐层的漏点采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为25kv，无漏点时，该管为不合格。5.1.3防腐层外观采用目测法逐根检查。聚乙烯层表面应平滑，无暗泡，麻点，皱折及裂纹，色泽应均匀。5.1.5采用磁性测厚仪测量钢管圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，其结果应符合本标准表１的规定。每连续生产批至少应检查第１，５，１０根钢管的防腐层厚度。麻点无暗泡5.1.3防腐层外观采用目测法逐根检查。聚乙烯层表面应平滑之后每10根至少测一根。

其结果应符合本标准表８的规定。每班应至少在两个温度不各抽测一次。5.2.2产品的出厂检验项目应包括防腐层外观，厚度，漏点，粘结力。5.1.6防腐层的粘结力按本标准附录Ｆ的方法通过测定剥离强度进行检验阴极剥离性能及聚乙烯层的拉伸强度和断裂伸长率。其结果应符合本标准表８的规定。每班应至少在两个温度不各抽测一次。5.2.1产品的出厂检验是在生产过程中质量检验的基础上进行的。每批产品出厂前均应进行出厂检验。5.1.6防腐层的粘结力按本标准附录Ｆ的方法通过测定剥离强度进行检验。

5.2.2.１防腐层的外观按本标准第５.1.3条的要求进行检验。5.2.2.2漏点按本标准第５.1.4条的要求进行检验。5.2.2.１防腐层的外观按本标准第５.1.3条的要求进行检验。5.2.2.3采用磁性测厚仪测量管道圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，其结果应符合本标准表１的规定。按每批50根防腐管抽查１根，不合格时，应加倍抽查，若仍不合格，则该批产品为不合格品。

应加倍抽查，若仍不合格，则该批防腐管为不合格品。5.2.2.5每连续生产批生产的防腐管应按本标准附录Ａ的文法进行１次阴极剥离性能检验，其结果应符合本标准表８的规定。如不合格，应加倍检验。加倍检验全部合格时，该批防腐管为合格，否则，该批防腐管为不合格。5.2.2.4防腐层的粘结力按本标准附录Ｆ的方法通过测定两个温度下的剥离强度进行检验。其结果应符合本标准表８的规定。按每批50根防腐管抽查１根。若不合格。

5.2.2.6每连续生产批生产的防腐管应截取聚乙烯层样品，并按《塑料拉伸性能试验方法》的要求检验其拉伸强度和断裂伸长率，结果应符合标标准表7的规定。若不合格，可再截取1次样品，若仍不合格，则该批防腐管为不合格品。5.2.3出厂检验查出的不合格品应重新进行防腐层涂敷，并经检验合格后再出厂。若经设计认定，也可降级使用。

5.3.2产品型式检验项目包括防腐层的厚度，剥离强度，阴极剥离，冲击强度和抗弯曲性能，聚乙烯层的拉伸强度，断裂伸长率，压痕硬度和耐环境应力开裂。5.3.3检验方法：防腐层的厚度按本标准处5.2.2.3条规定的方法进行检验，防腐层的剥离强度，阴极剥离，冲击强度和抗变曲性能按本标准表8规定的方法进行检验。聚乙烯层的压痕硬度和耐环境应力开裂按本标准表7规定的方法进行检验。

也可用电动工具除锈处理至st3级。焊缝处的焊渣，毛刺等应干净。5.3.4型式检验的结果应符合本标准表7和表8中应性能指标的规定。7.2.2补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部位进行预热，应按热收缩套（带）产品说明书的要求控制预热温度，并进行补口施工。对补口部位进行表面预处理5.3.4型式检验的结果应符合本标准表7和表8中应性能指标的规定。7.2.1补口前。表面预处理的质量宜达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的sa21/2级。经设计选定。

应按本标准表10和表11规定的项目进行一次检验。7.2.3热收缩套（带）与聚乙烯层的搭接宽度不应小于100mm。